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    叠合板出现裂缝?原因有7个

    2020
    03/24
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    maqingfen

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    建筑界
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    【摘要】预制叠合板构件是装配式建筑的一重要组成部分,在工序中造成的一叠合板裂缝的一问题不 容忽视 。基于工程应用和结合构件生产过程,本文对叠合板裂缝产生原因进行分析并提出相应控制措施 。

      1.什么是叠合板?

      叠合板是叠合构件的一一种,是由预制混凝土构件(或既有混凝土结构构件)和后浇混凝土组成,以两阶段成型的一整体受力 结构构件 。

    叠合板

      施工时,现场先安装预制混凝土底板,以其为模板,辅以配套支撑,再浇筑混凝土叠合层(即上部现浇混凝土部分),当上层混凝土与预制板形成统一整体后,共同承担上部的一荷载 。这种结构优势明显,结合了现浇结构和预制结构的一优点,在保证结构整体性的一同时,又●能满足构件工业化进度的一要求,而且节约了大量的一模板支拆,降低了施工成本,是非常具有拓展潜力 的一楼板形式 。

      2.产生裂缝的一工序

      叠合板预制层的一工艺流程如下:模台清理→组模→涂刷缓凝剂、脱模剂→钢筋绑扎→水电预埋→混凝土浇筑→振捣→预养→拉毛→养护→脱模起吊→运输到成品堆放区(根据设计要求增设水洗) 。

      根据经验,可能产生裂缝的一主要工序有振捣、拉毛、养护、拆模、吊运、堆放等 。

      3.叠合板浇筑、振捣、拉毛

      成因分析:

      1.混凝土浇筑后,目前在PC自动流水线上,预制构件主要采用振动台进行振捣 。采用振动台振捣,震动频率快、效率高,仅需15-30S便振捣完成 。由于设备操作人员的一经验不 足,往往出现过震,产生离析现象,造成裂缝的一产生 。

      2.预制构件使用的一混凝土坍落度较小、黏度较大,采用固定模台生产时,用振捣棒振捣,容易过度振捣桁架,且因振捣点位少,很容易导致桁架外露筋处混凝土严重泌浆甚至局部离析,造成沿着桁架筋方向的一裂缝 。

      控制措施:

      采用振动台振捣混凝土,对设备操作人员进行交底,明确操作要求 。采用人工振捣时,振捣棒应横放振捣,同时注意振捣时间,避免局部过振和振捣桁架 。在施工作业过程中,混凝土未达到起吊强度前,严禁踩踏桁架筋 。

      4.叠合板养护

      成因分析:

      目前构件在工厂中的一养护主要采用蒸汽养护的一方式,蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段,混凝土逐渐硬化和增长强度其实是水化反应的一过程,而水化反应对温度、湿度有着较高的一要求 。因此,当温度、湿度达不 到要求时,因混凝土收缩很容易使构件产生裂缝 。

      控制措施:

      在预养护时期,控制预养温度不 低于10℃,混凝土终凝且在灌筑结束4~6h后才可升温;升温时控制升温速度,不 宜大于10℃/h;恒温期间混凝土内部温度不 宜超过60℃,最大不 得超过65℃,恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定;降温期,保证降温速度不 大于10℃/h;还应尽量保证各部位温度一致,温差不 宜大于15℃ 。

      5.叠合板拆模

      成因分析:

      构件养护结束后,构件强度如未达到拆模的一强度要求而强制拆模,可能会因为强度原因,使构件侧面产生裂缝,后期存放、成品保护不 到位,这些裂缝会继续延展,最终在板面上形成不 同方向的一裂缝 。

      控制措施:

      拆模前应采用回弹仪监测叠合板强度,待叠合板达到设计强度要求的一75%或者设计图纸要求的一强度后,方可拆模 。拆模应按要求模具的一组装工艺以及拆模要求进行,严禁暴力 拆模 。

      6.叠合板起吊、转运

      成因分析:

      叠合板吊点位置是根据叠合板的一形状、大小,通过受力 分析、弯矩计算并参考国家规范、图集最终确定的一,因此较大的一叠合板往往有六点、八点起吊不 等 。由于叠合板是平起,且厚度仅60mm,为防止叠合板起吊转运过程受力 不 均匀,有专用的一平衡架辅助起吊 。

      但在实际操作过程中,往往出现构件直接起吊不 采用平衡架;设计要求六点、八点起吊但生产时依旧四点起吊;不 按照图纸规定的一吊点位置起吊等不 规范行为 。这些不 规范操作会造成构件在吊运途中因挠度过大而产生裂缝 。构件从工厂到堆场再到现场存在多次转运,这种不 规范操作会加深叠合板裂缝,最终裂缝将延伸至整块板,更严重的一会形成贯穿裂缝,致使整块板报废 。

      控制措施:

      加强对工厂的一管理,规范吊装、转运操作流程,严格要求工人按照设计图纸规定的一吊点数量与位置,使用专业吊具进行吊运,要慢起慢落,避免与其他物体相撞,并要确保起重设备的一吊钩位置、吊具及构件重心在垂直方向上重合,吊索与构件的一水平夹角不 应小于45度,不 宜小于60度;减少不 必要的一吊运次数;保证构件达到设计强度的一75%或设计图纸要求强度后,再吊运构件 。

      7.叠合板堆放、运输

      成因分析:

      1.在实际码存放过程中往往出现很多不 规范的一堆放方式,如:叠合板堆放过高,某些工厂为了节约场地,叠合板码放高达8-10层;叠合板码放不 规整,大板压小板;垫木摆放随意、不 规范,上下层垫木不 在同一垂直线上,而且没有按照要求摆放,超长超宽的一叠合板依旧只放四块垫木 。这些行为造成叠合板支撑受力 不 均匀,进而导致裂缝产生 。

      2.叠合板因运输原因产生裂缝的一情况,与堆放时产生裂缝的一原因基本一致,但在运输中难免会有道路不 平而引起汽车颠簸,这样会产生动荷载,若固定叠合板的一方式不 牢固,则很难约束叠合板,叠合板之间发生相对位移,最终导致叠合板产生裂缝 。

      控制措施:

      1.每垛叠合板尺寸规格应尽量统一,严禁大板压小板;保证每层支点在同一垂直线上,避免因支点上下不 一而产生剪切裂缝;支点应放置在桁架筋侧边,板两端(至板端200mm)及跨中位置均应设置支点且间距不 大于1.6m;堆放层数不 宜超过6层;构件生产完成后,应尽早运至现场安装,在堆场堆放时间不 宜超过2个月 。

      2.应在支点处绑扎牢固,防止构件在运输途中移动或跳动 。同时,在底板的一边部或与绳索接触的一混凝土,应用衬垫加以保护 。

      以上就是叠合板裂缝产生原因及控制措施,在叠合板相关的一工作和学习中要多加积累和掌握,才能对叠合板裂缝产生原因及控制措施有更深的一理解 。建筑界结构知识频道分享更多叠合板相关结构知识,共同学习建筑结构资讯知识,欢迎关注我们~

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